قلقيلية بين الأمس واليوم

 
 
www.myqalqilia.com
 
     
 

 

 -  المقدمة  - Introduction

 -  موازنة خط الإنتاج Line-balancing

-  السينات الخمس   Five S

 -  تعريف وقياس الإنتاجية Productivity

 -  تجنب الأخطاء المهملة   Poka -Yoke

-   دراسة العمل  Work Study

 -  التصميم الداخلي للمصنع Plant Layout

 -  إدارة الجودة الشاملة TQM

-   أدوات ضبط الجودة   Seven tools

 - المعايرة النموذجية Benchmarking

 -  حلقات الجودة Quality circles

 -   في الوقت المناسب Just-in-time

 - تخطيط الطاقة الإنتاجية Cap-planning

 -  التحسينات المستمرة- Kaizen

 - الصيانة الإنتاجية الشاملة TPM

 - هندسة العوامل البشرية Ergonomics

 -  الأتمتة الذكية - Jidoka

 - ماليزيا آسيا ألحقيقية  Malaysia

  - الـ  ستة سيجما  Six Sigma

 - مناولة المواد M. Handling

 -  المراجع  References

 تنزيل كتاب هندسة القيمة بالعربي - Value Engineering

 

 

قلقيلية بين الأمس واليوم

Qalqilia - Past & Present

معجزة كوريا الاقتصادية

korea-economic-miracle.htm

مصطلحات الاقتصاد والمال  والأعمال

Econ, Financial & Business Terms

Promotion of Economy Growth by  Science and Technology In CHINA  -  تحفيز نمو الاقتصاد الصيني بالعلم والتكنولوجيا         

***

برامج تحسين الإنتاجية

Productivity Improvement Programs

***

تجنب الأخطاء المهملة

Poka-Yoke

Mistake Proofing

تعريف:

بوكا يوكي مصطلح ياباني يعني "اثبات او منع الأخطاء المهملة أو غير المقصودة Mistake-proofing". ويشمل هذا المصطلح ايّة آلية في عملية التصنيع المرن LMP، التي تساعد العامل على تجنب حدوث الأخطاء في كل مراحل العملية الإنتاجية او اكتشافها عند حدوثها.

ويهدف بوكا يوكي إلى القضاء على العيوب في المنتجات، من خلال التصميم الجيد للعملية او وضع التقنيات التي تساعد على منع حدوث الأخطاء او اكتشافها عند حدوثها ولفت انتباه العامل لها، ليقوم بتحديد هذه الأخطاء ثم البحث عن أسبابها، والقيام بتصحيحها، قبل ان تتحول إلى عيب في المنتج، وعدم السماح لها بالانتقال إلى المحطة التالية على خط الإنتاج، بحيث لا تصل هذه العيوب الى المستهلك.

ومثال ذلك: تجميع الأجزاء غير السليمة، او وضعها في غير المكان المخصص لها، او نسيان إضافة او وضع بعض الأجزاء او المكونات في العملية التصنيعية.

وتكمن الفكرة الجوهرية لمصطلح "Poke-Yoke" في تخطيط وتصميم العملية الإنتاجية بشكل جيد، وتصميم الأدوات والمعدات الصناعية المناسبة، بحيث يصبح حدوث الأخطاء مستحيلا، او على الأقل يسهل اكتشافها في البداية، ومن ثم العمل على تصحيحها في الحال، قبل ان تتحول الى عيوب، وبذلك يتم التخلص من العيوب في المنتج.

وقد اوجد أوجد هذا الأسلوب للسيطرة على الجودة المهندس الياباني Shingo Shigeo عام 1961م، وهو مهندس صناعي كان يعمل لدى شركة تويوتا للسيارات، وتم تطبيقه في هذه الشركة كجزء من نظام تويوتا الإنتاجي TPS. وتتكون بوكا يوكي من كلمتين يابانيتين: "yokeru" وتعني "لتجنب To avoid"، و "بوكا" وتعني"الأخطاء المهملةInadvertent errors "، وأصبح المصطلح بمجمله يعني "منع الأخطاء المهملة".

والمصطلح الانكليزي المماثل والمستخدم من قبل شينغو هو "تجنب الخطأ Error avoidance". كما يشتهر مصطلح "mistake proofing" أي إدراك او إثبات الأخطاء.

وكان المصطلح السابق باكا يوكي Baka-Yoke، والذي يعني "إثبات الغباء fool-proofing". وفي عام 1963 قامت عاملة في شركة Arakawa Auto Body Company التابعة لشركة تويوتا برفض استخدام طريقة باكا يوكي في مكان عملها، بسبب المعنى اللاانساني والعدائي الذي يرمز إليه، وهو وصف العامل بالغباء. وعلى اثر ذلك قام "شينغو" بتغيير هذا المصطلح إلى Poka-yoke أو بوكا يوكي والذي أصبح يعني "إثبات او منع الخطأ". ويعتقد شينجو أن عيوب المنتجات ما هي إلا أخطاء للبشر، يمكن تفاديها إذا تخلصنا من أسبابها، حيث يقول: ".. تعود أسباب العيوب إلى أخطاء العامل غير المقصودة، وبسبب إهمال هذه الأخطاء، فإنها تتحول إلى عيوب عندما تصل إلى المستهلك. لذلك يجب العمل على منع هذه الأخطاء أو إدراكها عند وقوعها، وتصحيحها من البداية قدر الإمكان، وبذلك يمكن التخلص من العيوب في المنتج، وتحقيق رضا العملاء. ويتم الوصول لهذا الهدف بإستخدام أدوات كثيرة بدءاً بالتصميم المتقن ومروراً بالتشغيل الجيد.

ونظرا لأن نظام تقليل الفاقد (التصنيع المرن Lean production) يحاول القضاء على المشاكل من جذورها، فإن سياسة منع الخطأ هي أحد عناصر هذه الثقافة. وهذه الثقافة تختلف تماما عن ثقافة اتهام العاملين بالتقصير والإهمال، وثقافة إصلاح الخطأ عند وقوعه. هذه الثقافة تعترف بأن الخطأ البشري وارد الحدوث - فالإنسان من طبيعته أن ينسى وان يخطئ- وكذلك فان خطأ المعدات وارد الحدوث، لذلك وجب علينا تصميم الأدوات والآلات وأنظمة العمل، بحيث تساعد على منع حدوث الخطأ او تحذر منه قبل وقوعه، سواءً أكان هذا الخطأ بسبب الإنسان أو الآلة. فمن طبيعة الانسان النسيان والانشغال وعدم الانتباه او عدم الفهم، أو الفهم الخاطئ للأمور.

ويعتقد شينغو أن الأخطاء هي جزء من طبيعة النفس البشرية، بينما العيوب ليست كذلك. Errors are part of human nature. Defects are not. وتظهر العيوب نتيجة الأخطاء غير المكتشفة، أو بسبب إهمال أخطاء العاملين..

والهدف الرئيسي من بوكا يوكي هو تحقيق صفر في العيوب Zero defects. وهو إحدى مكونات نظام شينغو للرقابة على الجودة، والتخلص من المنتجات المعيبة.

وتستخدم تقنية Poka-yoke لمنع الأسباب الي ينتج عنها عيوب في المنتج، او الفحص بطريقة غير مكلفة كل منتج للتأكد من خلوه من العيوب. اما أدوات "بوكا يوكي" فهي أيّة تقنيات تستخدم لمنع حدوث او وقوع الأخطاء، او جعلها جلية واضحة، بحيث يمكن إدراكها بسرعة وقت حدوثها، ومنع استفحالها. فالأخطاء لن تتحول إلى عيوب اذا اكتشفت لحظة وقوعها، وتم تصحيحها ومعالجتها في الحال.

يقول المهندس شينغو ".. تظهر العيوب لان الأخطاء قد وقعت، والعلاقة بين الأخطاء والعيوب، هي علاقة السبب والنتيجة، والأخطاء لن تتحول الى عيوب، اذا كان هناك تغذية عكسية، واتخذ الإجراء اللازم في مرحلة حدوث الخطأ، وتمت معالجته كما ينبغي".

ما هي الأخطاء Errors:

- الإخفاق أو فشل الأعمال المخططة في انجاز الأهداف المرغوبة The failure of planned actions to achieve their desired goal.

- الفجوة بين ما حدث وماذا يجب أن يكون قد حدث The gap between what happened and what should have happened

- الانحراف غير المقصود عن الشيء الصحيح Unintentionally deviation from what is correct

- العيوب التي يصعب السيطرة عليها Defects that are difficult to control

- الأخطاء المهملة ليست فقط ممكنة الحدوث، بل لا مناص منها Inadvertent errors are not only possible but inevitable

- والأخطاء تكون مهملة Inadvertent، غير مقصودة Unintentional، عَرَضيّة Accidental

لماذا تحدث الأخطاء:

تعتمد جودة العملية التي يتم تشغيلها او أداؤها من قبل العامل على:

- معرفة ومهارة العامل Knowledge (Skill)

يجب ان يكون لدى العامل معرفة تامة بالعمل، لكي يعرف ماذا يجب عليه ان يفعل، ومتى يكون المنتج مطابق لمتطلبات الجودة.

- يقظة وانتباه العامل Vigilance

كما ان العامل الذي يتمتع بالمعرفة الجيدة بأداء العمل، عليه أن يكون يقظاً ومتنبهاً لكل قطعة او جزء يقوم بإنتاجه حتى يكون متأكدا ان المنتج يلبي كل توقعات الجودة meet all the quality expectations

تصنيف الأخطاء:

1. أخطاء الإنسان Human error: يعزى هذا النوع من الأخطاء الى إهمال الإنسان due to negligence

2. أخطاء العملية الإنتاجية Process Error: نتيجة خطأ في التصميم

3. الأخطاء غير المنتظمة Intermittent error : وهي التي تظهر للحظة فقط، وتختفي ويصعب تتبعها

4. الأخطاء اللطيفة او المرنة errors Benign: عندما ينتج عن اداء العملية مخرجات غير جيدة، ويتم تصويب العملية، بحيث تولد مخرجات جيدة.

5. الأخطاء القاسية او غير المرنة errors Rigid: عندما ينتج عن اداء العملية مخرجات غير جيدة، ويصعب تغيير العملية لتحسين المخرجات

6. الخطأ النشط Active error: هو الخطأ الذي يولد نتائج فورية

7. الأخطاء المخفية أو غير المرئية :Latent errors وهي الأخطاء التي لا تظهر نتائجها في الحال، وتبقى غير فعالة ولا تظهر إلا عندما تسمح الظروف لظهورها. ويصعب توقع هذه الأخطاء أو منعها

أنواع الأخطاء Types of errors:

ان جودة المنتج هي الطريق لنجاح الأعمال. فالعمليات التصنيعية، والماكينات والمعدات، والأخطاء البشرية وغيرها من الأسباب والعوامل، تساهم جميعها في احداث عيوب في المنتج. وتكافح الشركات الصناعية حول العالم من اجل التفوق في المنافسة على جودة المنتج Quality، المعولية Reliability، والتكلفة Cost. ولما كان من الصعب مراقبة العملية التصنيعية، وتفتيش وتصنيف القطع والأجزاء بعد تصنيعها، لهذا فان تقنيات "بوكا يوكي" يتم دمجها في العملية التصنيعية لمنع حدوث الأخطاء، وانتقالها الى الخطوة التالية في العملية التصنيعية.

ويتسبب الخطأ البشري في حدوث معظم العيوب في المنتج. ومن الأمثلة على الأخطاء البشرية ما يلي:

- أخطاء ناجمة عن الزلل Action slips: يتولد هذا النوع من الأخطاء عن السلوك التلقائي للعامل، حين يقصد القيام بعمل معين، فيقوم بعمل آخر مغاير لما كان ينوي أداءه.

- أخطاء الوصف Descriptive errors: تنجم عن الإرباك او عدم التمييز بين أوضاع متشابهة، او قطع متشابهة. مثال على ذلك وجود صف من المفاتيح الكهربائية المتشابهة. فعند قيام العامل بإغلاق او تشغيل احد المفاتيح، تتوقف او تعمل الماكينة غير المقصودة.

- أخطاء بسبب فقدان التنشيط Loss of activation errors: النسيان او التجاوز عن بعض الخطوات. بعد بدء العمل بتتابع صحيح ينسى العامل في لحظة ماذا كان يعمل. مثال على ذلك ذهاب العامل الى المخزن لإحضار احدى القطع او الأدوات، وأثناء وجوده هناك ينسى لماذا اتى الى المخزن، وماذا يريد.

- أخطاء المعلومات Data-driven errors: وتشمل الاخطاء الناشئة عن الإدخال الخاطئ للمعلومات

- أخطاء mode errors: حالات متميزة للنظام بحيث تولد فيه نفس المدخلات مخرجات مختلفة. مثال على ذلك: الطباعة فوق النص الالكتروني الموجود لحذف النص غير المرغوب، وعمل مكان للنص المراد طباعته. ففي هذه الحالة تكون (المدخلات) هي الطباعة، والمخرجات نتائج مختلفة: إضافة نص، وفي نفس الوقت، حذف نص آخر.

- أخطاء بسبب تجميع القطعة الخاطئة في المنتج errors Improper part-item

- تركيب أجزاء في غير مكانها الصحيح Misassembled Parts

- أخطاء في عملية الضبط أو القياس: Adjustment and measurement errors : مثل الخطأ في تهيئة او ضبط الآلة، أو في مقاييس الأبعاد للقطع والأجزاء التي تم استلامها من المورد.

- أخطاء ناجمة عن اداء عمل متكرر، بدلا من اداء العمل المقصود Capture errors : يحدث ذلك بسبب سيطرة العمل الذي يؤديه العامل بشكل متكرر على العمل الذي ينوي تنفيذه يحدث هذا الخطأ عند أداء الفرد عملا بشكل متكرر، ثم يحتاج إلى القيام بعمل آخر، وبدلا من ذلك يقوم بصورة تلقائية بأداء العمل الذي تعود على تنفيذه، وليس العمل الذي يقصده، وذلك بسبب سيطرة عملية أداء العمل المتكرر على ذهن او وجدان العامل.

- خطأ ناتج عن شرود الذهن    absentminded error : وهو الخطأ الذي يحدث بدون أن يعرف العامل كيف حدث ذلك.

- أخطاء في صيانة وإصلاح المعدات Errors in equipment maintenance or repair: مثل التصليحات غير الصحيحة للمعدات والآلات او استبدال القطع التالفة بالقطع غير الصحيحة.

- خطأ في تحضير مستلزمات أداء العملية الإنتاجية، مثل الأدوات الشفرات الزنبركات.. Errors in preparation of tools, blades, springs..:

- خطأ ناجم عن عدم الفهم Error due to misunderstanding: عندما يأتي العامل باستنتاج خاطئ، لان العمل الذي يقوم به العامل ليس مألوفاً لديه

- الأخطاء الناجمة عن الإغفال او السهو Error of Processing omission: إغفال او إهمال عملية او بعض خطوات العملية الضرورية.

- الأخطاء المخفية أو غير المرئية Latent errors : وهي الأخطاء التي لا تظهر نتائجها في الحال، وتبقى غير فعالة ولا تظهر إلا عندما تسمح الظروف لظهورها. ويصعب توقع هذه الأخطاء أو منعها

- إجراء العملية بشكل غير صحيح Incorrect Processing error: وتنجم عن قلة الخبرة والبراعة لدى العامل due to lack of experience

- أخطاء في التشخيص Errors in identification بسبب الالتباس ambiguity

- أخطاء بسبب عدم توفر معايير العمل Errors due to lack of work standardization

- أخطاء بسبب أداء العملية التشغيلية بشكل خاطئ Operations errors

- أخطاء بسبب عدم تنفيذ خطوات العملية وفقاً لإجراءات العمل المنمّطة Processing errors

- أخطاء ناجمة عن التأخر او البطء في الأداء Errors due to slowness: يؤدي التأخر في اتخاذ القرار إلى بطء في سريان العملية الإنتاجية

- أخطاء ناجمة عن النسيان Errors due to forgetfulness: مثل نسيان إضافة إحدى المكونات لخلطة معينة، أو نسيان وضع بعض الأجزاء أو القطع في المنتج missing parts .. الخ.

- أخطاء ناجمة عن أعمال غير متوقعة Surprise errors: تحدث عندما تعمل التجهيزات بطريقة مغايرة لما هو متوقع منها.

- الأخطاء الإرادية Willful errors: تجاهل العامل للتعليمات وقواعد وإجراءات العمل

- الأخطاء المقصودة intentional errors: يقوم بها العامل متعمدا ويقصد بها التخريب، وتصنف كعمل إجرامي.

- الأخطاء المهملة Inadvertent errors: وهي الأخطاء التي تحدث بسبب الإهمال وقلة الحرص واليقظة عند أداء العمل lack of care

- أخطاء الإجراء المترابط Associative activation errors: يتسبب في اداء العمل الخاطئ، الذي يكون متشابهاً في العادة للعمل المقصود

وتؤثر العوامل البيئية وطريقة تصميم العمل على تكرار حدوث أخطاء الإنسان. وتضم هذه العوامل: (هندسة العوامل البشرية- تصميم أدوات العمل بحيث توفر الراحة وتقلل من الإجهاد للعامل؛ الإضاءة؛ التهوية؛ درجة الحرارة؛ التعب؛ وتيرة العمل؛ وتنظيم مكان العمل).

نتائج الأخطاء: اذا لم تعالج الأخطاء بصورة جذرية، فإنها تؤدي الى نتائج سلبية منها:

- ضياع الوقت

- خسارة في المال

- فقدان الزبائن

- زيادة في التكلفة

- زيادة في الفاقد (الفاقد هو كل شيء نفعله، يتطلب تكلفة، ولا يضيف قيمة للمنتج)

- تناقص الحصة السوقية للمؤسسة

- خسارة المؤسسة وانتهاء أعمالها

تكلفة الخطأ - قاعدة (100-10-1)

جوهر هذه القاعدة هو ان منع العيب في المنتج اقل تكلفة من تصحيحه. فإنفاق دولار واحد لمنع العيب في المنتج، سوف يوفر 10 دولارات بدل تكلفة التصحيح، و 100 دولار بدل فقدان الزبون.

1. تكلفة الوقاية من الأخطاء - 1 دولار

2. تكلفة تصحيح الأخطاء قبل وصولها للزبائن - 10 دولارات (إعادة العمل، الخردة، تكاليف الكفالة، تكاليف التفتيش)

3. تكلفة الأخطاء (العيوب) بعد وصولها للزبائن - 100 دولار

4. تكلفة الأخطاء (العيوب) بعد تذمر الزبون أمام الآخرين – 1000 دولار

وترتبط الأخطاء بالعيوب. منع الأخطاء في المقام الأول يمنع العيوب التي يمكن أن تصل الى المستهلك.

ماذا بإمكاننا أن نفعل لتلافي الأخطاء:

- تصميم المنتجات والعملية الإنتاجية بشكل جيد بحيث يمكن أن تقلل إلى حد كبير فرص حدوث الأخطاء، وهو ما يقوم عليه مفهوم "منع الأخطاء المهملة".

- اكتشاف الأخطاء في العملية الإنتاجية قبل مرور المنتج المعيب إلى المحطة التالية، يمكِّن من القضاء على العيوب في المنتجات.

- تدريب العاملين لتعزيز مهارات الأداء لديهم skill building

- تنميط العمل ووضع معايير لإجراءات وتعليمات العمل standardizing work procedures instructions

- تدريب العامل على اليقظة والاحتراس والانتظام attentiveness, vigilance, discipline

- استخدام تقنيات "منع الأخطاء المهملة" لمنع حدوث او لاكتشاف الأخطاء وقت حدوثها، او عندما تكون على وشك الحدوث، وتنبيه العامل في الحال، لاتخاذ الإجراء اللازم لتجنبها او معالجتها.

- استخدام الوسائل المرئية المساعدةVisual aids .

- وضع ملصق أمام العامل تظهر فيه بوضوح صورة القطعة الجيدة، التي يجب على العامل إنتاج مثلها تماما بنفس الجودة.

الترميز باللون: تحديد القطع او الأجزاء بألوان خاصة بها، تميزها عن غيرها.

- الفحص الذاتي للقطع والأجزاء Self-checks

- الفحص المتتابع للقطع والأجزاء Successive-check

- الفحص في المصدر at point of origin inspection

- تطبيق السينات الخمس Five "S" لتنظيم مكان العمل، بشكل يوفر الراحة للعامل والرؤيا الجيدة للأشياء

- استخدام المجسّات أو أجهزة الاستشعار Sensors مثل:

العين الكهروضوئية Photoelectric eye للكشف عن الخطأ

المفاتيح الكهربائية الحدية Limit switch لوقف العملية عند وقوع الخطأ، حتى يتم تصحيح الخطأ

- تعديل التصميم Modify design: حيث يتم إلغاء بعض الأجزاء، أو منع حدوث الخطأ في التجميع.

- إعادة تصميم العملية بالكامل Process Redesign، إذا تطلب الأمر ذلك

- الرقابة على توريد القطع أو الأجزاء Monitor part supply: استيراد تلك الأجزاء والقطع والمكونات المطلوبة فقط، وان تكون خالية من أيّة عيوب.

- تطبيق برنامج Kaizen للتحسينات التدريجية المستمرة

- استخدام نظام التوريد والانتاج في الوقت المحدد JIT، ونظام كانبان Kanban

- الصيانة الإنتاجية الشاملة: القيام بالصيانة الوقائية والدورية للآلات والمعدات للتأكد من سلامتها، وملاحظة أي تغير قد يطرأ في سير عملها، من اجل ضمان أداء العمليات الإنتاجية بشكل جيد، وعدم الانحراف في العمليات.

- تصميم منتجات سهلة الاستعمال أو مناسبة لطبيعة جسم الإنسان (هندسة العوامل البشرية Ergonomics)

- تنميط او تقييس العمل Work Standardization (توحيد الإجراءات الفنية والإجراءات الإدارية؛ وظروف العمل والأدوات والمعدات ؛ وترتيبات العمل والتشغيل وتسلسل الحركة؛ والمواد ؛ ومتطلبات الجودة ؛ وغيرها من العوامل التي تؤثر على أداء العمل وينطوي تقييس العمل على مفاهيم توحيد التصميم المطبق على أداء وظائف أو العمليات في الصناعة أو الأعمال التجارية)

- وكلما كان من السهولة التخلص من الأخطاء، كلما استطعنا تزويد العملاء بمنتجات جيدة بنسبة 100%.

الخطوط الإرشادية السبعة لإنجاح "منع الأخطاء المهملة" The Seven Guidelines to Poka-Yoke Success

1. عمليات الجودة Quality Processes - تصميم عمليات الجودة بشكل جيد حتى تحقق صفر في العيوب Zero defects

2. الاستفادة من بيئة العمل الجماعي Utilize a Team Environment – رفع المستوى المعرفي والخبرات العملية لفريق العمل، من اجل تعزيز جهود التحسينات المستمرة

3. القضاء على الأخطاء Elimination of Errors – استخدام المنهجية الفعالة والكفيلة بحل المشاكل، لدفع العيوب نحو درجة الصفر

4. القضاء على الأسباب الجذرية للأخطاء Eliminate the “Root Cause” of The Errors - من اجل تحديد السبب الجذري للعيب او اكتشاف علاقة السبب/النتيجة لمشكلة ما، تستخدم طريقة الـ 5 لماذا - 5 Whys method، والتي تتمثل في السؤال 5 مرات لماذا؟ عن مشكلة ما، فنحصل على أسباب مختلفة لنفس المشكلة. ولنفس الغرض تستخدم أيضا طريقة- 1H+5W (ماذا؟ What، من؟ Who، متى؟ When، أين؟ Where، لماذا؟ Why) + كيف؟ How.

5. اداء العمل بشكل جيد من اول مرة Do It Right The First Time – استخدام الموارد الانتاجية لاداء المهام والوظائف بشكل صحيح من اول مرة.

6. لا تخلق الأعذار والمبررات.. بل افعل شيئا ما !Do not make excuses - just do it – يجب إلغاء أيّة أعمال لا تضيف قيمة للمنتج، وان يعمل كل فرد على إحداث التغيير اللازم. فمن السهل خلق الأعذار لشيء لا نقوم به. فيجب التركيز على النتائج الايجابية، وبعد ذلك، اتخذ الإجراءات اللازمة. فليس هناك أي عذر لعدم محاولة تجربة شيئا ما.

7. تنفيذ منهج التحسينات التدريجية المستمرة Implement an Incremental Continual :Improvement Approach

وتفيد وسائل "منع الأخطاء" في تحقيق ما يلي:

- تجنب إنتاج قطع أو أجزاء او مكونات ذات عيوب

- تجعل مشاكل الجودة مرئية بصورة اكبر

- تخلق بيئة عمل أكثر أمانا

- تقلل الوقت الدوري Cycle time وهو الوقت اللازم لإنتاج الوحدة الواحدة من المنتج (from start to finish)

- القضاء على الفاقد (أي عمل يستهلك موارد ولا يضيف قيمة للمنتج)

- لاستغلال الأمثل للموارد

- زيادة رضا الزبائن وولائهم للمؤسسة (Happy Customers mean more sales!)

- زيادة معدل الربحية

- تحسين الإنتاجية

- تخفيض تكاليف الإنتاج

- زيادة الحصة السوقية للشركة

- تصبح المؤسسة أكثر قدرة على المنافسة

- تقلل من تكاليف تصميم العمليات

- تقلل من إصابات العمل

وتهدف تقنيات "منع الأخطاء المهملة" إلى تحسين العملية الإنتاجية، ومساعدة الناس في منع الأخطاء، وزيادة فرص الكشف عنها في الوقت المناسب، بحيث يستحيل وصول المنتجات المعيبة (ذات العيوب) إلى المستهلك.

وفي نظام تويوتا الإنتاجي القائم على تقليل الفاقد، يتم تطبيق هذه الفكرة لمنع الخطأ في أي عملية وخاصة عمليات الإنتاج. ويتم البحث عن أبسط الوسائل لتحقيق هذا الغرض، وهو ما يتمشى مع سياسة التبسيط في هذا النظام.

هذه الفكرة امتد تطبيقها خارج نطاق العمل إلى مجال تصميم المنتجات بحيث لا يمكن للمستخدم أن يخطئ وكذلك تم تطبيقها في مجال الخدمات لما لها من تأثير إيجابي.

ومن الأمثلة على وسائل بوكا يوكي التي نلمسها في حياتنا اليومية:

- إصدار ماكينات الصرف الآلي صوتا تحذيريا إذا نسي العميل بطاقة الصرف أو النقود في الماكينة

- وضع الأسهم في خطوات متتابعة على الأرضيات او الجدران في المراكز التجارية الكبرى ومحطات القطار او المترو، لتحديد المسار المناسب لسلوك الشخص للوصول الى المكان المقصود، حتى لا يضيع الوقت في البحث

- تمنع مفاتيح الأمان المصممة في الميكروويف من تشغيله إذا لم يغلق الباب بإحكام

- إعطاء تحذيرات ضوئية (ضوء احمر) إذا كان باب السيارة غير مغلق تماما او حزام الأمان غير موضوع

- إعطاء جهاز منع الحرائق تحذيرات صوتية وإشارات ضوئية عند انبعاث الدخان

- منع سرقة السيارة التي ترسل تحذيرات صوتية وضوئية اذا حاول احد ما فتح احد أبوابها

- عدم السماح بغلق باب السيارة إلا بمفتاح السيارة، مما يمنع من نسيان مفتاح السيارة داخلها عند مغادرتها

- وضع الحاسوب خطا أحمرا متعرجا تحت كل كلمة يكون إملاءها غير صحيح، كما يسأل الحاسوب قبل غلق الملف عن الرغبة في حفظ التغيرات التي أجريت عليه ام لا، او عن الرغبة بحذف ملف أم لا، وذلك للتأكد من إن العملية سليمة، ولتجنب حدوث الخطأ. كما يقوم الحاسوب بالاسترداد التلقائي للملفات، اذا أغلق الحاسوب بدون اجراء الحفظ او حين ينقطع التيار الكهربائي.

- استخدام الخلايا الضوئية في المصاعد لمنع باب المصعد من الإغلاق إذا مرّ احد من الباب وقت الإغلاق

- تصميم الوصلات الكهربائية بحيث لا يمكن وضع الوصلة في مصدر التيار الكهربائي الا بالاتجاه الصحيح

- كما ان كوابل الكمبيوتر مصممة بحيث لا يمكن ان تدخل في المنافذ الا بطريقة محدد، وذلك لمنع تلف نظام التشغيل

تقف الطابعة عن العمل اذا نفذ الورق

- عند تزويد السيارة بالوقود يضع العامل الخرطوم في فتحة التنك، ويحرر مفتاح التشغيل. وعندما يمتلئ التنك بالوقود، تتوقف مضخة الوقود عن العمل بشكل أتوماتيكي.

التنفيذ Implementation

ينفذ بوكا يوكي باستخدام أشياء بسيطة مثل التجهيزات، والأدوات، وأجهزة الإنذار الصوتية والخلايا الضوئية، وشعاع الليزر.. وغيرها، لمنع الناس من ارتكاب الأخطاء، حتى لو كانوا يحاولون ذلك. وهذه الأشياء، تعرف باسم أجهزة بوكا يوكي Poka Yoke Devices، وعادة ما تستخدم لوقف تشغيل الماكينة، وتنبيه العامل اذا ما كان خطأً ما على وشك الوقوع.

ثلاث وظائف رئيسية لتقنيات "بوكا يوكي" منع الأخطاء المهملة:

o الإيقاف Shutdown: إجراء لوقف العملية الإنتاجية عند حدوث الخطأ

o السيطرة Control: لا تعتمد على الإنسان بل تعمل بشكل ذاتي. تتوقف الماكينة في الحال عند حدوث أي خلل، وتفوم بتصحيح الخطأ بشكل الذاتي، وبدون تدخل الإنسان. لها قدرة عالية على تحقيق صفر في العيوب. Machine stops when an irregularity is detected

o التحذير Warning: تنبيه العامل عند حدوث الخطأ، او قبيل حدوثه to bring attention to the problem. تستخدم أنظمة تحذير صوتية وضوئية، وكذلك الترميز بالألوان Color coding .

أنواع أجهزة الاستشعار Types of Sensing Devices

تقسم الى ثلاثة أصناف:

1. أجهزة الاتصال باللمس Physical Contact Sensors: (تعمل باللمس، وترسل إشارات الكترونية عندما يلمسها الإنسان. وبناءً على نوع العملية، فقد تقوم بإيقاف الماكينة، او إعطاء العامل إشارة تحذيرية)

2. أجهزة الاستشعار بالطاقة Energy Sensors: تعمل هذه الأجهزة باستخدام الطاقة الكهربائية، لاستكشاف حدوث خلل ام لا، باستخدام الألياف الضوئية Fiber optic، الكهروضوئيةPhotoelectric ، الاهتزاز Vibration)

3. أجهزة الاستشعار التحذيرية Warning Sensors: تقوم بتحذير العامل عندما توجد مشكلة. وتستخدم الترميز بالالوان، منبهات واحهزة إنذار، من اجل تحذير العامل ولفت انتباهه عند حدوث الخلل.

خصائص اجهزة بوكا يوكي:

- نبغي أن تتميز أجهزة بوكا يوكي بالخصائص التالية:

- ان تكون ذات تكلفة منخفضة

- بسيطة وسهلة التركيب

- ملائمة للاحتياجات

- ان تكون فعّالة

- لا تتطلب ملاحظة مستمرة من قبل العامل

- سهولة الاستخدام من قبل جميع العاملين

- توفر تغذية عكسية فورية، وتمنع حدوث الخطأ، أو تصويبه لحظة وقوعه.

- يمكن تطويرها من قبل العاملين

- تمنع حوادث وإصابات العمل

إن تجنب وقوع الأخطاء يمكن تحقيقه من خلال أتمتة وحوسبة العمليات. لكن ذلك سيكون مكلفاً ومعقّدا، وربما لا يكون عمليا في حال العمليات الصغيرة. كما ان ذلك يتعارض مع الهدف الأساسي من بوكا يوكي، وهو الحد من العيوب في المنتج، باستخدام أبسط وأقل الطرق تكلفة.

الآليات المستخدمة في اكتشاف الأخطاء Error detection Mechanisms:

1. اكتشاف الأخطاء اعتمادا على النشاطaction-based error detection : تعتمد هذه الآلية على الكشف الفوري عن الأخطاء عندما تتم العملية بشكل مختلف عما كان مقصودا او مخططا لها.

2. اكتشاف الأخطاء اعتمادا على النتائج outcome-based error detection: تعتمد هذه الآلية في الكشف عن الأخطاء بمقارنة نتائج العملية مع النتائج المتوقعة.

3. اكتشاف الأخطاء :limiting functions error detection تعتمد هذه الآلية على إيقاف العملية عند حدوث الخطأ ومنع استمرارها حتى يتم معالجة الخطأ.

وتعمل تقنيات بوكا يوكي في اتجاهين اثنين:

prediction - توقع حدوث الخطأ، وتصميم الجهاز بحيث يمنع حدوث الخطأ في العملية الانتاجية من اساسه، او يمنع وصول المنتجات ذات العيوب إلى المستهلك.

Detection – اكتشاف الخطأ بعد وقوعه، وإرسال إشارات لتنبيه العامل، ليقوم بالتخلص من الخطأ في الحال.

في كلا الحالتين، يتم اما توقف العملية، او السيطرة على العملية، لمنع مرور الخطأ، ومن ثم تصحيحها تلقائيا، واما ان يتم تنبيه العامل لحدوث الخطأ ليقوم بتصويبه في الحال.

التفتيش Inspection:

هو القياس والفحص والاختبار والتقييم للصفات او الخصائص المميزة لمنتج ما او لخدمة معينة، ومقارنتها بالمتطلبات الموضوعة لتحديد مدى او درجة التطابق بينهما.

ويميز شنجو بين ثلاثة انواع من التفتيش Types of inspection:

1. التفتيش التقريري Judgment inspection: كان شائعا قبل عام 1950م

عند نقطة ما على خط تدفق العمل يتم فحص المنتجات من خلال مقارنتها بمتطلبات الجودة. ويتم فرز المنتجات المعيبة عن المنتجات السليمة بعد خروجها من خط الإنتاج. ويمنع هذا النوع من التفتيش وصول المنتجات المعيبة الى المستهلك، لكنها لا تقلل من معدل العيوب في المخرجات. وهذه النوع من التفتيش باهظ التكاليف، لأنه يفترض أن الأخطاء حتمية لا مناص منها، كما انه يستهلك الموارد فقط من اجل كشف الأخطاء وتصحيح العيوب بعد وقوعها.

2. التفتيش الاستعلامي Informative inspection: طُور في أوائل الخمسينات 1950.

من أدوات السيطرة الإحصائية على الجودة SQC. يتم وفق هذا النوع من التفتيش ضبط الأخطاء لحظة وقوعها، ويتحقق من أسباب العيوب، وينقل المعلومات من نقطة حصول العيب من خلال التغذية العكسية إلى الأجهزة المتخصصة، حيث يتم اتخاذ الإجراء اللازم للتخلص من العيوب. وهذا النوع من التفتيش فعّال في منع العيوب من الانتقال الى العملية التالية على خط الانتاج. يقلل من عمليات التفتيش والتكاليف المصاحبة، كما يقلل من حدوث العيوب في المستقبل، لكنه لا يمنع حدوث العيوب.

ويوجد نوعين من التفتيش الاستعلامي informative inspection:

التفتيش المتتابع successive checks: ظهر في بداية الستينات .1960s

تنتقل مكونات المنتج عبر محطات او مراحل تشغيلية عديدة على خط التصنيع، وتتم عمليات التفتيش على مختلف مراحل التصنيع. ويتم عمل تفتيش على كلٍ من عملية الإنتاج والجودة. وعند عمل تفتيش على المحطة الإنتاجية الأولى قبل مرور المكونات الى المحطة التالية، يتيح إعطاء تغذية عكسية عن الجودة في الوقت المناسب. وتستطيع أجهزة بوكا يوكي الفعالة ان تجعل من هذا التفتيش ممكنا من خلال تقليل الوقت والتكلفة المنخفضة.

التفتيش الذاتي Self-checks: ظهر في عام 1963م.

تسمح طريقة التفتيش الذاتي، للعمال بتقييم جودة عملهم. ولأنهم يفحصون كل وحدة من المنتج، فان ذلك يمكنهم عند إنتاج قطعة معيبة من معرفة السبب الذي ادى الى ذلك، فيقومون بتصحيح الخطأ، ومنع تكراره.

3. التفتيش في المصدر Source inspection: تم تطويره واستخدامه عام 1967م.

يعتمد كلا النوعين السابقين من التفتيش (التفتيش التقريري والتفتيش الاستعلامي) على:

- إصلاح الأخطاء بعد وقوعها

- القيام بحل المشاكل بعد تحول الأخطاء الى عيوب

- وفي بعض الحالات لا تستطيع إدراك حدوث الخطأ

- اكتشاف الأخطاء بعد ان تصبح عيوب، وليس قبله: "after the fact".

أما طريقة التفتيش في المصدر، فتعتمد على:

- يختلف عن الأنواع الأخرى للتفتيش في انه يركز على منع الخطأ وليس كشفه بعد وقوعه

- إجراء الفحوص لضمان من توفر ظروف المثلى للتشغيل قبل البدء بالعملية التصنيعية وحدوث الأخطاء

- التفتيش على كل قطعة وليس على الانتقاء العشوائي للقطع

- التغذية العكسية الفورية قبل البدء بالعملية

- ضبط الأخطاء وتصحيحها قبل البدء بالعملية التصنيعية، وبذلك يلغي أي احتمال لحدوث عيوب في المنتجات eliminates defects.

التفتيش في نقطة المصدر إجراء وقائي، حيث يعمل على اكتشاف الأخطاء قبل ان تصبح عيوب:"before the fact".

وقام بتطوير هذا النوع من التفتيش المهندس شينغو Shingo، ويعتبر الخطوة الأولى في حلول بوكا يوكي. ويعتقد شينغو انه طالما ينخرط الناس في العملية الإنتاجية، فانه سوف تحدث الأخطاء. ويعتقد ان شيئا ما يوجد في العملية الإنتاجية بحيث يسمح للخطأ بالحدوث، الا وهو مصدر العيب. وتتحول الأخطاء البسيطة إذا لم تعالج في الحال إلى عيب في المنتج، لذلك فان تشخيص مصدر العيب، وتصنيع الأجهزة الملائمة التي تعمل على تحقيق نسبة 100% من التفتيش في المصدر، والتأكد من توفر شروط التشغيل المثلى قبل البد بالعملية الإنتاجية، سيساعد في اكتشاف الأخطاء، ويوفر تغذية عكسية فورية قبل بدء العملية، مما يسمح بتصويب الأخطاء، قبل تحولها إلى عيوب في المنتج. ويهدف هذا النوع من التفتيش إلى تحسين العملية، ومنع العيوب في المنتج، وهذا المنهج بسيط، وهو واحد من المفاهيم الأكثر إثارة في عالم الجودة اليوم.

القواعد الذهبية لنظام "Poka-yoke":

يجب ان يأخذ نظام منع الأخطاء في الاعتبار ما يلي:

- المورد Supplier: Don't accept a defect عدم قبول أية قطع او أجزاء من المورّد، لا تتطابق مع المواصفات والمقاييس المطلوبة

- الشركة Company: Don't make a defect عدم عمل عيوب في المنتجات

- الزبون Customer: Don't pass on a defect عدم وصول المنتج المعيب إلى الزبائن

نصائح بوكا يوكي Poka-Yoke advices:

- عدم الانتظار الى حين تطبيق نظام بوكا يوكي بشكل كامل، بل طبّقه في الحال- Don’t wait for the perfect Poka-yoke.. Do it now!

- اذا كانت فرصة نجاح فكرة بوكا يوكي أكثر من نسبة 50% فلا تتردد في تطبيقه If your POKA-YOKE idea has better than 50% chance to succeed…Do it!

- طبّق بوكا يوكي الآن .. ويمكن إجراء التحسينات في المستقبل Do it now….improve later!!

- إن التصميم الجيد للمنتج والعملية الإنتاجية يمنع حدوث عيوب في المنتج، ولا تصل الى الزبائن!!!

اصناف تقنيات بوكا يوكي Classes of Poka-Yoke:

1. تقنيات تعمل على منع التأثير السلبي للأخطاء Preventing the influence of mistakes: يسمح هذا النوع من تقنيات بوكا يوكي بوقوع الخطأ لكن يحد من النتائج.

2. تقنيات تكشف عن الأخطاء Mistake detection: يتضمن اكتشاف الأخطاء وقت حدوثها

3. تقنيات تعمل على منع حدوث الأخطاء Mistake prevention: منع حدوث الخطأ، من خلال عدم إتاحة أي فرصة لحدوث الأخطاء. وتركز على التفتيش في المصدر، لمنع حدوث الخطأ.

4. تقنيات تمنع الأخطاء في بيئة العمل Mistake prevention in the work environment: تجنب الالتباس في بيئة العمل، من خلال تبسيط العملية، الإعداد الإداري الجيد، التدريب والتأهيل الجيد، وتعزيز ثقافة الجودة في المؤسسة والعاملين.

ويرتكز مبدأ "Poka-Yoke" على عدة ركائز، يقع الجزء الأكبر منها على عائق التصميم، وهي كما يلي:

1. منع الأخطاء من الحدوث، باستخدام وسائل حماية ووقاية Prevention devices

يقوم على تصميم العملية التصنيعية بحيث يصبح عمل الأخطاء مستحيلا.

2. اكتشاف الأخطاء عند حدوثها باستخدام وسائل إنذار واستشعار Detection devices تعطى إشارة للعامل عندما يحدث أي خطا، بحيث ان العامل يقوم بتصحيح الخطأ في الحال:

- اكتشاف الأخطاء او الأشياء غير الاعتيادية Abnormalities لحظة وقوعها.

- ايقاف العملية التصنيعية في الحال، حتى لا تستمر في انتاج العيوب Defects

- تصحيح الأسباب الجذرية للعيوب، قبل استئناف عملية الإنتاج.

نماذج من استخدامات تقنيات "بوكا يوكي":

1. التقنيات التي تعتمد على طريقة الوقاية او المنعPrevention-Based Poka-Yokes

هو الشعور بحدوث شيء غير طبيعي، ومن ثم الإشارة لحدوثه أو إيقاف العملية. تستطيع هذه الأجهزة او التقنيات اكتشاف الأشياء غير الاعتيادية (الشاذة)، التي على وشك الحدوث، وإعطاء إشارة تنبيه لتلافي ذلك او إيقاف العملية التصنيعية، اعتمادا على الصعوبة ومدى تكرار وتتابع العمليات، والنتائج.

وتستخدم هذه الطريقة أساليب بوكا يوكي التالية:

اسلوب السيطرة Control Approach:

يتم وفق هذا الاسلوب ايقاف العملية الانتاجية عند احتمال وقوع الخطأ بشكل اتوماتيكي Automatic machine shutdown، بحيث أن الإجراءات التصحيحية تبدأ في الحال. وبذلك يمكن تجنب حدوث أخطاء متتابعة، او التوليد المتسلسل للعيوب. فعندما تكتشف فقدان أحد الأجزاء المكونة للمنتج، تتوقف العملية الإنتاجية تتوقف أوتوماتيكية، قبل ان ينتقل المنتج الى المحطة التالية على الخط التجميعي، ويتحول الخطأ إلى عيب في المنتج.

اسلوب التحذير Warning Approach:

يتم وفق هذا الأسلوب إصدار إشارات ضوئية أو صوتية أو أية إشارات أخرى تحذيرية لتنبيه العمل ولفت انتباهه الى حدوث أخطاء او انحراف في العملية الإنتاجية، او ان خللاً ما على وشك الحدوث. وليس من الضروري وفق هذا الاسلوب إيقاف العملية التصنيعية، كما في اسلوب السيطرة، وإنما يعطي الجهاز إشارات تحذيرية إلى عامل التشغيل، الذي يقوم بتصويب الخلل أو التخلص منه، أو القيام بالتعديلات الضرورية، للتأكد من بقاء العملية التصنيعية ضمن نطاق السيطرة.

2. التقنيات التي تعتمد على اكتشاف الأخطاء Detection-Based Poka-Yokes

قد لا يكون مجديا من الناحية الاقتصادية منع العيوب، خاصة عندما تكون تكلفة اجهزة وتقنيات "بوكا يوكي Poka-Yoke" تتجاوز بكثير تكلفة المنع.

الطرق المستخدمة في اكتشاف الأخطاء:

1. طريقة التلامس او الاتصال Contact Method:

تعمل هذه الطريقة على تمييز القطع من خلال خصائصها، وتكتشف أي انحراف في الشكل، الوزن، اللون، الأبعاد الثلاثية، او أي خلل محدد، من خلال تقنيات تكون ملامسة بشكل مباشر للأجزاء والقطع. كما تعمل هذه الطريقة على اكتشاف الانحراف عن الاجراءآت المتبعة لانجاز الأشياء، او الخطوات المهملة.

2. طريقة القيمة الثابتة Fixed-value method

تُستخدم هذه الطريقة في العمليات التي تنجز فيها مجموعة من الخطوات المتتابعة. وتستخدم طريقة القيم الثابتة العدادات الأوتوماتيكية او الأجهزة البصرية لبوكا يوكي، وتقوم بضبط عدد الحركات، او مدة كل حركة، او معرفة عدد تكرار خطوات معينة، والتحذير او السيطرة على العملية عندما لا يكتمل العدد المطلوب من الخطوات لأداء العملية. وتستخدم كذلك عندما يتكون المنتج من عدد محدد من القطع او الأجزاء، حيث يتم تنبيه العامل عند اكتمال او نقصان عدد القطع او الأجزاء المطلوبة. وتشمل هذه الطريقة أيضا اكتشاف الانحراف في القيم الثابتة (مثل الضغط، شدة التيار الكهربائي، درجة الحرارة)، باستخدام أجهزة الرقابة الإلكترونية.

3. طريقة تتابع الحركات والخطواتThe motion-step sequence method:

تُقرر هذه الطريقة ما إذا قام العامل بالخطوات او الحركات المطلوبة لاداء العملية، ولم يقم باداء ايّة خطوة او حركة خاطئة ليست جزء من العملية العادية. فإذا تم نسيان أداء إحدى الخطوات، يقوم المجسّ بإصدار إشارة لجهاز آخر ليقوم بإيقاف الآلة، وإشعار العامل بذلك.

وتستخدم هذه الطريقة لمساعدة العامل في اختيار القطع اللازمة لخطوات العملية، بشكل صحيح، ودون حدوث اخطاء. وعادة ما تستخدم هذه الطريقة عند استعمال قطع او اجزاء متعددة في المنتج، وتكون متشابهة من حيث الحجم والشكل والأبعاد.

ويمكن ان تُستخدَمْ هذه الطرق الثلاث في كل من اسلوب السيطرة Control approach، ونظام التحذيرWarning approach. كما تستخدم كل طريقة اسلوب مختلف لمنع أية شذوذ او عدم انتظام في سير العملية.

وسائل وتقنيات بوكا يوكي Poka yoke devices:

وقد حدد المهندس شينغو خمسة وسائل اساسية لمنع الاخطاء او اكتشافها عن الحدوث:

1. أجهزة الانذار Alarms: عند نسيان وضع احدى القطع المطلوبة، تقوم هذه الاجهزة باصدار اشارات صوتية وضوئية لتنبيه العامل او لفت انتباهه في حال حدوث خطأ او عيب او عندما يكون على وشك الحدوث.

2. قوائم المراجعة Checklists: تشتمل على عددا من المهام التي يتم التأكد من أدائها، ويضع الموظف علامة في مربع صغير أمام كل نقطة تم أدائها. في النهاية يمكنه التأكد من أنه لم ينسى شيئا إذا لم يكن هناك مربع فارغ.

3. العدادات Counters: عداد الكتروني يقوم بفحص عدد مرات تكرر العمل، وتقوم بإنذار العامل عندما لا يتم تنفيذ العدد المطلوب من الخطوات أو الحركات.

4. مسامير التوجيه :Guide pins تدخل باتجاه واحد فقط، وبذلك تجنب العامل من ادخال اجزاء بشكل مقلوب او بالطريقة غير الصحيحة

5. مفاتيح الكهرباء الحدية Limit switches: مفتاح الكتروني يمنع الماكينة من العمل، إذا لم يكن الجزء المراد العمل عليه موضوعاً في مكانه الصحيح. المفاتيح الكهروضوئية photoelectric switches بطريقتين: طريقة الإرسال Transmission method : يستخدم جهازان، احدهما يرسل الضوء، والآخر يستقبل. لاكتشاف وجود المواد والأجزاء او عند تخطي العامل منطقة الأمان. وطريقة الانعكاس Reflection method: تستشعر الضوء الصادر عن الشيء للتأكد من وجوده. كما تستخدم مفاتيح اللمس Touch switches تستخدم لاكتشاف وجود الشيء من عدمه بحيث تمنع نسيان وضع احدى القطع او المكونات عند تجميع المنتج. والمفاتيح المفصلية .

صفات وسائل "بوكا يوكي Poka-Yoke "

أنها وسائل بسيطة ورخيصة. فاذا كانت معقدة ومكلفة، فلن يكون استخدامها ذو فعالية من حيث التكلفة

أنها جزءاً من العملية التصنيعية، تنفذ كما يسميها Shingo" تفتيش 100%".

توضع عند الأماكن التي يُحتمل ان تحدث فيها الأخطاء (او يتكرر حدوث الأخطاء فيها)، بحيث تعطي تغذية عكسية فورية لعامل التشغيل، بحيث ان الخطا يمكن ان يتم تصويبه في الحال.

الفرق بين السيطرة الإحصائية على العمليات (SPC) و "بوكا يوكي" (Poka-Yoke):

. السيطرة الإحصائية على العمليات: هي اداة للرقابة على الجودة، وليست اداة لمنع حدوث الأخطاء. انه تصف قدرة العملية Process Capability على انتاج القطع او الأجزاء الجيدة، ولكنها لا تزيل مصدر العيوب.

· اما بوكا يوكي فهي تقنية لاكتشاف الأخطاء وتصحيحها او منعها

وبوكا يوكي هو مفهوم لازالة العيوب من المنتج (مهما كانت ضئيلة) ومنعها من المرور الى الخطوة التالية في العملية التصنيعية. ومن اجل منافسة الشركات الصناعية الأخرى، يجب ادخال تقنيات تصنيع، بحيث تساعد على انتاج منتجات خالية من العيوب Zero Defects.

ويجب العمل على تقييم كل محطة انتاجية وكل عملية تصنيعية يكمن فيها احتمال حدوث اية اخطاء بشرية.

ان ادخال أسلوب "بوكا يوكي" لاكتشاف ومنع الأخطاء في العملية التصنيعية يجب ان يكون ذو اولوية لكل فرق تصميم الماكينات، والمهندسين الصناعيين، من اجل بناء الجودة في العملية التصنيعية.

***

       

samirsous@hotmail.com

       

سمير زهير ألصوص

قلقيلية - فلسطين

*****

<a href="https://plus.google.com/https://plus.google.com/u/0/102734224795960454451/posts?rel=author">Google</arel=author">Google</a

<a href="https://plus.google.com/https://plus.google.com/u/0/102734224795960454451/posts?rel=author">Google</arel=author">Google</a